氰化物与电镀行业就像是一对“剪不断，理还乱”的“冤家对头”。半个世纪以来，氰化物始终是中国电镀行业揭不掉的“伤疤”。

 

　　日前，深圳举行了中国电子电镀专家委员会第十五届年会，年会上与会专家都将矛头一致对准了氰化物：“剧毒氰化物是全社会的安全隐患，广东电镀业‘弃氰’已是大势所趋。”中国电子电镀学会荣誉副主席蒋宇侨先生在会上呼吁，广东电镀工业应坚持“成熟一项，代替一项”的原则，在“十二五”期间率先“弃氰”，以安全生产为“幸福广东”保驾护航。

 

　　然而，囿于工艺技术限制和中国电镀行业的实际情况，有业内人士对记者表示，广东省“十二五”完全实现“弃氰”难度很大，但这个方向应该坚持。

 

　　现状??　电镀产业大省“被氰所困”

 

　　过去三十年，广东逐步成为全球电子产品的重要生产基地，广东的电镀业也得到长足发展。正如广州二轻研究所董事长兼所长赵国鹏博士所言，从国内来看，广东作为电镀大省是毫无疑问的。最新的《广东省电镀行业调研报告》统计数据显示，目前广东省电镀厂近6000家，从事电镀行业的员工超过100万人；广东的电镀产业约占全国的三分之一；每年全省电镀厂、点的产值达到500亿—600亿元人民币，间接产值5000亿—6000亿元；年产值超过1亿元人民币的大型专业电镀厂、点超过30家。

 

　　另据电镀行业核心期刊《电镀与涂饰》杂志介绍，电镀企业地区分布上，主要集中在广州、深圳、东莞、佛山等珠江三角洲各大中型工业城市及其周围地区。经济越发达，制造业越兴旺的地区，电镀企业越多。

 

　　然而，广东很多企业仍延用氰化物进行电镀，这使得广东电镀业成为“氰难题”的重灾区。据统计2007年以来，电镀氰化物引起的急性中毒案例，以媒体报道为准的就已有近十人死亡。

 

　　除零星的急性中毒案例外，电镀倾泻废水而产生大面积污染造成慢性中毒事件也时常发生。2007年，据南方日报等媒体报道，位于当地水源源头的揭阳市电镀工业区70多家电镀厂每日排放严重超标废水近五千吨。

 

　　赵国鹏告诉记者，电镀中氰化物造成的污染是有的，但是按照目前的治理技术，是完全可以控制的。“实际上，中国目前的电镀废水排放标准是全世界最严的，甚至比瑞士等很讲究环境保护的国家标准都要严格。”赵国鹏认为，发生悲剧更多是因为企业在使用和处理氰化物过程中管理不善所致，电镀行业的偷排现象仍时有发生。

 

　　按照国家规定，正规的电镀企业要获取氰化物原料，需要经过公安部门的审批；同时公安部门也会对企业的库存情况作定期检查。但个别企业不惜铤而走险，通过走私等非法手段来获取氰化物。广州、深圳口岸曾多次查获过从香港走私企图入境的氰化物，数额巨大。

 

　　此外，不少电镀园区的实际情况与当初的规划相差甚远，管理亟需改善。挂靠在注册企业下的电镀企业依然很多，其本身没有电镀牌照，而是租赁大企业的厂房生产。

 

　　据了解，近年来，广东省开始严格电镀工业园区监管，指导企业妥善处理处置含重金属危险废物。环保厅称，2010年，梅州市对12家无证照电镀企业和10家配套电镀车间进行关闭；肇庆市关闭了四会市福龙电镀园区；惠州博罗县亦对110家电镀企业进行了整治，并关闭了其中的25家，腾出电镀废水日排放量4100多吨；而东莞、江门等地也迅速展开行动，并且取得了不错的效果。

 

　　探因??　技术成本困境让氰工艺回潮

 

　　氰化物的“阴影”一度让电镀行业戴上了“高污染、高能耗”的帽子，甚至延续至今。事实上，氰化物的安全威胁一直为人所重视，早在上世纪60年代，我国即开始研究电镀工业的无氰替代工艺，并未晚于各工业发达国家。

 

　　作为32年前即曾出任中国电子电镀专家委员会首任主任委员的电镀业学术泰斗，年过八旬的蒋宇侨高工半生致力于电镀业的“无氰化”。蒋宇侨回忆，上世纪从60年代到70年代末，我国电镀业在部分领域里初步实现了“无氰化”。但从80年代初开始，电镀工业规模急剧扩大，出现了有氰工艺的“回潮”现象。

 

　　2002年，国家发改委曾经发文，要求电镀工业在一年之内全面实现无氰化，但考虑到电镀工业的实际情况，又于次年发文宣布暂缓实施这一进程。

 

　　无氰电镀技术的不成熟与经济成本高昂，是造成有氰工艺“回潮”的主要原因。

 

　　对无氰镀锌、镀铜等颇有研究的赵国鹏告诉记者，尽管氰化物的使用存在潜在弊端，但在做无氰化的研究中愈发发现氰化物在电镀中确实有着神奇的作用，而且很难被简单替代。

 

　　“氰化物电镀的镀层结构和走位等性能都十分理想，此外，氰化物不仅具有络合作用，还有除油，脱脂的作用，对于镀件前处理不干净的，有洗净的附加作用。”赵国鹏表示，在某些镀种中，仅靠其他一种络合剂来替代氰化物，目前还没有找到。

 

　　在贵金属电镀业浸染多年的广州杰赛科技股份有限公司电化学产品开发分公司总经理肖耀坤也告诉记者，氰化物几乎在所有的电镀领域里都能发挥重要作用，而各种替代性的无氰电镀技术，往往只能在某一个或少数几个领域里取代氰化物，而且品质有时还达不到有氰工艺的水准。

 

　　据赵国鹏称，目前电镀行业中被发改委明令淘汰的落后工艺里面，只有氰化镀锌和铝合金的氰化浸锌。其他包括氰化镀铜、镀银、镀金、镀仿金等，都还没有明令禁止。

 

　　从成本上来看，一些无氰工艺不仅在无氰原料的采购价格上没有优势，而且在实施工艺替换的过程中还会增加额外的成本支出。

 

　　“技术和成本，是挂在电镀业‘无氰化’大门上的两把锁。”蒋宇侨表示，这正是电镀业“弃氰”拉锯战持续半个世纪之久的关键原因。

 

　　展望??“镀金”成下一个“弃氰”突破口

 

　　无氰镀锌曾经是无氰电镀产业化“零的突破”。经过三十多年的探索和发展，目前我国已基本全面采用了碱性无氰镀锌工艺。此外，中国在无氰镀铜、镀镍等工艺上也取得突破。但镀金、镀银等贵金属镀种，仍然被“氰”所困。

 

　　“主要是工艺技术上的原因，氰化物络合剂仍然具有优势，无氰技术达不到相应的性能要求。”肖耀坤表示。

 

　　不过，镀金这一被称为电镀工业“王冠”的领域，或迎来无氰电镀的“第二次革命”浪潮。一种名为“丙尔金”的无氰镀金原料替代“氰金”的工艺近年来被我国电镀工业广泛运用，尤其是在四川和长三角地区，已有300多家从事镀金业务的电镀企业改用丙尔金。在我国的神舟载人飞船和嫦娥探月电路系统里，即运用了这一新工艺。

 

　　“无氰镀锌的工艺发展成熟前后用了近三十年时间，而无氰镀金则在短短的五年里获得了产业和市场的双重认可。”蒋宇侨认为，在“十二五”期间，广东实现全面“弃氰”，是完全可能的。

 

　　对此，也有专家持不同意见。肖耀坤就认为“应该不太可能”，而另一专家孙永忠也表示，“暂时没有看到合适的替代品，不可盲目强制实施。丙尔金的替代效果，仍然有待市场考验，而且恒生科技的生产量较小，远不能满足完全替代的需求。”

 

　　三门峡恒生科技公司总经理张磊透露，目前丙尔金一年的产能约为60吨，全国镀金用氰化金钾一年的需求量为300—500吨。“目前，我们正在进行二期厂房建设，建成之后预计产能可达180吨/年。”

 

　　可以想象，电镀行业，尤其是贵金属镀种的“有氰”与“无氰”之争，还将继续下去。

 

　　“以日计罚”震慑电镀污染

 

　　据不完全统计，我国目前约有15000家电镀生产厂，企业规模较小、场点分散。这给政府及环保部门的监管工作带来了极大的困难。虽然有70%—80%的电镀企业建立了污染控制设施，然而大部分处理设施已经过期或不能正常运转。而且多数乡镇电镀企业几乎没有采取任何污染控制措施，给电镀行业清洁生产技术的推广带来了严重困难。

 

　　政策手段主要分为行政命令型和市场导向型两种。行政命令型手段通过设计统一的技术标准，来达到污染物总量控制的目的。

 

　　哈尔滨工业大学深圳研究生院环境学院李朝林教授称，很多国家的环境政策值得我们参考，一些发达国家对待严重的环境污染事件采取“以日计罚”的政策，对企业连续性违法的每一天都予以处罚，并将这个处罚额叠加，直到企业违法行为结束，这给电镀污染带来震慑性效果。特别值得一提的是，美国在对污染行业减排优惠政策方面，主要实行的是津贴制，由州一级政府对地方政府或者企业治理污染的行为提供一定的自主或者实行收税优惠。波兰政府对环保行业的激励手段是依靠波兰环保银行的经济协助。丹麦等国家规定只要产品符合以下条件：出口或境外消费、保持工作进整理、公共服务等方面，都可以获得相应的环境税返或免税。

 

　　“发达国家环保激励政策给我国提供了很好的借鉴。”李朝林教授称这样做有三个好处：其一政府可征收环境税，这不仅增加了政府用于环境保护的专项资金，同时对控制污染的效果十分显著。用它来取代排污费是可行的。其二，政府可以依靠阶梯式累进水价，通过价格机制来对电镀企业用水量进行控制，促进电镀企业节水工作的进行。并应在试点企业试用调整后正式纳入法律条款。其三，由于补贴额度的大小会导致污染总量的增减，因此要根据电镀企业的生产规模、清洁生产的费用、污染产品产量等要素进行综合分析和计算得到适当的补贴比例。